Tapak granit ketepatan ialah komponen galas beban teras-untuk mesin pengukur koordinat, peralatan pemeriksaan semikonduktor dan alatan mesin CNC ultra{1}}tepat. Kerataan dan kemasan permukaan asas secara langsung menentukan ketepatan ujian dan pemprosesan peralatan. Sebagai proses pembentukan terakhir, kawalan pengisaran dan penggilapan yang tidak betul akan menyebabkan calar, kegelisahan, ralat kerataan dan produk rosak yang lain. Artikel ini meringkaskan titik kawalan kualiti utama sepanjang keseluruhan proses, termasuk pra-pemprosesan, pengisaran kasar, pengisaran halus, pengisaran ketepatan, penggilapan dan-rawatan selepas, menyediakan rujukan pengeluaran piawai untuk perusahaan pemprosesan batu ketepatan.
1. Kawalan Pra{1}}pemprosesan untuk Mengurangkan Kecacatan Penggilapan
1.1 Kawalan Rawatan Penuaan
Sebelum diproses, blok granit India yang diimport dan plat granit hitam domestik mesti mengalami penuaan semula jadi sekunder dan{0}}penuaan suhu berterusan untuk melepaskan tekanan batu dalaman dan mengelakkan ubah bentuk selepas selesai.
Standard: Pangkalan besar memerlukan sekurang-kurangnya 45 hari penuaan dalam bengkel-suhu malar yang dikekalkan pada 22±0.5 darjah .
1.2 Pra-pemeriksaan untuk Kecacatan Batu
Ujian ultrasonik digunakan untuk mengesan keretakan dan lompang dalaman. Pemeriksaan cahaya yang kuat digunakan untuk memeriksa garis permukaan, urat gelap dan lubang jarum. Bahan yang mempunyai kecacatan dalam disingkirkan sebelum mengisar untuk mengurangkan kadar kerja semula.
1.3 Peralatan dan Perlindungan
Pad getah kalis debu-lembut digunakan pada platform pengisaran. Daya pengapit yang seragam menghalang cipratan tepi. Pita pelindung ditampal pada tepi bahan kerja untuk mengelakkan kerosakan perlanggaran semasa pengisaran kasar.
2. Pengisaran Kasar: Buang Tanda Alat dan Bina Asas Kerataan
Pengisaran kasar menghilangkan tanda pengilangan dan membetulkan kerataan keseluruhan melalui pengisaran roda berlian yang tersegmen.
1. Kawalan penggredan pasir: Gunakan cakera berlian 120# dan 240# langkah demi langkah. Melangkau gred pasir akan menyebabkan calar dalam yang tidak dapat ditanggalkan dalam proses kemudian.
2. Kawalan air penyejuk: Air yang beredar mesti ditapis dalam lingkungan 5μm untuk mengelakkan zarah keras menyebabkan lubang kekal. Elemen penapis diganti dengan kerap.
3. Pemeriksaan masa sebenar-: Kerataan diperiksa dengan tepi lurus dan penunjuk dail selepas setiap kitaran pengisaran. Untuk tapak besar, titik pengesanan ditetapkan setiap 200mm, dengan toleransi kerataan dikawal dalam 0.02mm/m sebelum pengisaran halus.
3. Pengisaran Halus & Ketepatan: Menghilangkan Calar dan Mengurangkan Kekasaran
3.1 Pengisaran Halus (400#–800#)
Keluarkan kesan pengisaran kasar dan betulkan perbezaan ketinggian kecil. Kelembapan bengkel dikekalkan pada 45%–60% untuk mengelakkan ubah bentuk penyerapan air yang sedikit.
3.2 Pengisaran Ketepatan (1500#–3000#)
Kurangkan tekanan pengisaran sebanyak 30% dan beroperasi pada kelajuan seragam yang rendah. Selepas pengisaran ketepatan, kekasaran permukaan mesti mencapai Ra0.8 atau lebih rendah.
3.3 Pengasingan Proses
Zon pengisaran kasar dan pengisaran ketepatan diasingkan dengan sistem air penyejuk bebas untuk mengelakkan pencemaran habuk kasar.
4. Kawalan Proses Menggilap untuk Kemasan Cermin dan Ketepatan Mikron
4.1 Bahan Penggilap Progresif
Gunakan pad penggilap resin 5000#, 8000# dan 10000# langkah demi langkah. Untuk Indian Black Galaxy dan asas granit hitam tulen, pad pengilat mikrohabluran khas digunakan untuk mencapai kekilatan melebihi 100 darjah .
4.2 Penyeragaman Kelajuan dan Tekanan
Kelajuan gelendong dikawal pada 1200–1800 r/min dengan pergerakan tekanan-rendah yang seragam. Pas pengilat yang konsisten menghalang kecacatan cekung setempat. Lebih-menggilap adalah dilarang untuk pangkalan peralatan terapung udara-untuk melindungi struktur mineral permukaan.
4.3 Kawalan Habuk dan Persekitaran
Sistem pengekstrakan habuk dipasang di stesen penggilap. Debu terapung dikeluarkan sepenuhnya untuk mengelakkan calar halus yang menjejaskan ketepatan gred-separa konduktor.
5. Pembersihan dan Perlindungan selepas-menggilap
5.1 Pembersihan percuma-berbilang peringkat-habuk
-Pembilasan air bertekanan tinggi dan pembersihan ultrasonik dengan detergen batu neutral keluarkan semua sisa serbuk penggilap. Debu tersembunyi dalam celah dibersihkan dengan-berus bebas habuk untuk mengelakkan kekuningan.
5.2 Pengeringan dan{1}}Pemeriksaan semula
Bahan kerja dikeringkan pada suhu malar selama 2 jam. Selepas penyejukan penuh, kerataan, kekasaran dan toleransi dimensi-diukur dan direkodkan semula.
5.3 Pengedap dan Perlindungan
Salutan pelindung batu bukan organik disapu nipis tanpa menjejaskan kerataan, memberikan prestasi-anti-minyak dan anti-kelembapan jangka panjang untuk kegunaan industri.
6. Proses Penuh-Pemeriksaan Kualiti dan Kebolehkesanan
1. Pemeriksaan pensampelan untuk setiap proses: Rekod model cakera, data masa pemprosesan, suhu dan kelembapan untuk setiap kumpulan.
2. Mekanisme pengendalian kecacatan: Kecacatan kecil dibaiki dengan-penggilapan ketepatan berkelajuan rendah; kecacatan dalam kembali kepada proses pengisaran kasar.
3. Pengarkiban fail: Rekod pemprosesan bebas dicipta untuk setiap pangkalan granit untuk memenuhi piawaian pemeriksaan kilang untuk pelanggan CMM dan semikonduktor.
Kesimpulan
Pengisaran dan penggilapan asas ketepatan granit adalah proses berterusan yang halus. Sebarang sisihan dalam parameter, persekitaran atau bahan habis pakai boleh menyebabkan masalah kualiti kelompok. Prosedur penggredan piawai, bengkel percuma-habuk suhu-yang berterusan dan sistem peredaran air yang ditapis adalah penting untuk menghasilkan-tapak granit berketepatan tinggi untuk peralatan CNC dan semikonduktor.